康奈 [康奈集团生产车间的设施布置与物流系统改进全]

康奈集团生产车间的设施布置与物流系统改进全

设施规划设计的作用不仅体现在新建的工程项目，更体现在已有企业的改造 上。当前我国正致力于实现经济增长方式的改变，重要的一个方面是经济增长要 从主要依靠扩大建设规模转变到主要依靠对现有企业进行技术改造，改组和扩建。

据统计，1984年至1994年，我国技术改造投入1元，产出2元，创利税4～6角，投 资只相当于同样规模基本建设的40%，而产出利税要比新建高一倍，建设周期要 缩短一半时间。国外统率，机械加工工厂的物料，在生产周期中用于加工的时间 只占5%左右，而处于储存，搬运或生产线上等待的时间约占95%左右。在制造 企业的总成本中，用于物料搬运的占20%～50%，而优良的平面布置可以使物料 搬运费用至少减少10%～30%。至于采用准时制生产方式，更可以导致生产成本 的降低，工厂需要的空间也可比常规制造厂减少40%～60%。邹空华副总理说过， 技术改造应该成为企业的自觉行为，厂长要有强烈的不断进行技术改造的意识， 企业要坚持年年搞技术改造，这从客观上提供了发挥设施规划设施作用的广阔天 地。

当前我国许多企业，生产效率和经济效益低下，降低消耗和生产成本，改善物流，改进空间的利用，缩短生产周期的潜力很大。改造这些企业固然需要硬投 入，但在资金紧缺的情况下，加强软投入，进行内涵式的挖潜创新，无疑更为重 要。规划设计的费用是一个小数，在国外，项目设计的费用占总投资的2%～10%， 往往比不可预见费还少，我国的取费标准更低，而效果却是事半功倍。因此，在 当前努力推动工业工程的应用中，使更多的人认识和理解设施规划技术的意义， 使之得到广泛应用，实在是我国发展经济和技术进步的迫切需要。

第二节 研究内容和研究意义 康奈集团创办于1980年，是中国皮鞋行业的龙头企业，主营中高档康奈牌男 女系列皮鞋、康奈运动休闲鞋，兼营涉及皮件、服饰、内衣、商贸、自营出口及 投资等产业。企业现有员工5000名，占地面积160亩，厂房建筑面积达12.8万平 方米。

康奈集团现为中国轻工业联合会副会长单位，中国皮革工业协会副理事长单 位，中国质量协会常务理事单位，中国质量协会常务理事单位，中国皮鞋、旅游 鞋专业委员会主任单位，中国鞋类设计师评审委员会主任单位，全国质量效益型 200强企业，全国500强民营企业，向世界名牌进军、具有国际竞争力的中国企业。

2001年，康奈集团在中国皮鞋行业中第一个被世界权威鞋类研究机构SATRA吸 纳为成员单位。

康奈曾先后获得“中国十大鞋业大王”、“中国驰名商标”、“国家免检产品”、 “中国出口名牌”等400多项殊荣。2002年、2004年和2006年，康奈集团三次荣获 中国皮鞋行业最高荣誉——“中国真皮领先鞋王”，成为中国皮鞋行业的一面光辉 旗帜。

康奈工业园是一个以鞋类制造为主导，服饰、内衣、皮具、鞋材等产业同步 发展的现代生产基地。

康奈拥有专业而富有创新精神的设计师团队，世界一流水平的制鞋工艺和设 备，注重以高新技术带动传统产业，加速国际化进程，以高效的生产力拓展市场 空间。

基于康奈产品的品牌形象和市场对康奈产品的需求及该企业现有的各项资 源情况，康奈的生产产量每天应该为2万双，但因为各种原因，产量都没有达到 这个目标。该企业的物流现状可描述为:生产线上的高效率运转所带来的物料消耗的不准时，造成生产上的瓶颈现象，使企业内物流不均衡，从而降低了系统效 率，造成先大浪费。而作为制鞋第一道工序的划裁车间,因为供货不及时，送料 不及时，造成了下面车间生产的不衔接。而供货不及时和送料不及时的主要原因 是因为设施布置的不合理，因此，就有必要对划裁车间进行重新的布置。

第二章 设施布置与物流分析方法综述 第一节 设施布置的相关理念 设施布置设计在规划设计中占有重要地位，历来备受重视。工厂布置的好坏, 直接影响整个系统的物流、信息流、生产能力、生产率,生产成本以及生产安全。

优劣不同的工厂布置,在施工费用上可能相差无几，但对生产运营的影响会有很 大不同。正由于优良的平面布置可以使物料搬运费用减少10%～30%，因此在美 国，工厂平面布置被认为是提高生产率的决定因素之一。

建设一个全新的工厂或其他设施，设施人人员可以按照自己的构思，运用有 效方法，为工厂每个组成单位和设备找到合适的位置。但更多的设计工作是对原 有设施的再布置，其原因是为了改变产品设计，改进工艺方法，扩大生产能力， 增加新产品，降低成本改进管理。由于受原有场地面积和开关的限制，或者受建 筑物墙、柱、门、窗、基础、管线的限制，其难度要大于新设施的布置。

设施布置设计是通过对系统物流、人流、信息流进行分析，对建筑物、机器、 设备、运输通道和场地做出有机的组合与合理配置，达到系统内部布置最优化。

一、设施布置的概念 “设施”一词源于丁拉丁语“facilis”，意是容易。所以一个设施意味着其中必 须是容易自由动作的。设施通常被广泛认为是一种有形的固定资产，在“设施” 内，人、物料、机器集合在一起为了实现一个规定的目标,最典型的就是制造一 种实实在在的产品或提供某种服务。由于各种内部 或外部的原因,当为了满足几 个目标时，这些目标包括以最低成本、使顾客满意的质量或用最少的自然资源等 来制造产品或提供服务，那么“设施”就必须进行恰当地规划、设计和管理才能达 到规定的目的。2002年美国生产与库存控制学会将设施定义为：“设施是物理工 厂、配送中心、服务中心和其他的设备” 。2001年美国出版的《Maynard工业工 程手册》第5版对设施的定义非常简洁，即：“设施是运作能力的物理表达” 。但 接着又进一步解释为“设施布置是一个设施内处理和支持方面的规划、设计和物理排列。其目的在于生成支持公司与运作战略的设计。一个好的布置能优化资源 的利用，同时满足其他的评价标准，如质量控制和许多其他的因素。因为这些因 素使设施布置很复杂。”总而言之，对一个工业设施或制造业的工厂来说，设施 就是指所占用的土地、各种建筑物、各种生产和辅助设备、各类公用设施等。当 投入为原材料、各种辅助材料及配件时,产出各种产品投入市场。

各种文献对设施规划定义的表述不尽相同，但在制造业中都是把设施规划定 义为对一个生产系统进行全面的、系统的规划和安排，这种规划和安排是有目的， 这就是要确定经济合理的投入，使设施得到优化的配置，以支持整个系统实现有 效的运行，获得期望的产出。

设施规划是有目标的活动，不论是新设施的规划还是旧设施的再规划,必需 有本身的目标作为整个规划活动的中心。总的目标是使人力、财、物力和人流， 信息流得到合理、经济、有效的配置和安排。典型的具体目标是: 1.简化加工过程 2.有效地利用人员,设备,空间和能源 3.最大限度地减少物料搬运 4.缩短生产周期 5.力求投资最低 6.为职工提供方便,舒适,安全和职业卫生的条件 这些目标实际上不可能都达到最佳，有时甚至相互矛盾，要用恰当的指标对 每一个方案进行综合评价，达到总体目标最佳。

二、设施布置的原则 工厂设施布置设计是在生产纲领，工艺路线已确定的条件下，在规定的空间 范围内，易地与生产全过程有关的设施、设备、运输通道、物料堆放场地和人员 活动空间等作最适当的分配和最有效的组合，以获得最大的经济效益。

为了达到以上目的，必须遵循一定的原则进行此项工作。⑴整体综合原则:设计时应将对设施布置有影响的所有因素都考虑进去，以 达到最佳的折衷方案。

⑵移动距离最小原则:产品搬运距离的大小，不仅反映搬运费用的高低，也 反映物料流动的通畅程度，因此，,应以搬运距离最小选择最佳方案。

⑶流动性原则:良好的设施布置应使在制品在生产过程中流动顺畅，消除无 谓停滞，力求生产流程连续化。

⑷利用空间原则:无论是生产区域或储存区域的空间安排，都应力求充分有 效的利用空间。

⑸保持柔性原则:在进行厂房设施规划布置前，应考虑各种因素变化可能带 来的布置变更，以便于以后的扩展和调整。

⑹安全满意原则:应考虑使作业人员有安全感、方便、舒适。

三、设施布置的基本形式 设施规划布置形式受工作流的形式限制，有三种基本类型(工艺原则布置、 产品原则布置、定位布置)和一种混合类型(成组技术布置)。

⑴ 工艺原则布置 又称机群布置或功能布置，是一种将相似设备或功能相近 设备集中布置形式，比如按车床组、磨床组等分区。被加工的零件，根据预先庙 宇好的流程顺序，从一个地方转移到另一地方，每项操作都由适宜的机器完成。

这种布置形式通常适用于单件生产及多品种小批量生产模式。工艺原则布置的优 缺点如表2-1所示。

表2-1 工艺原则布置的优缺点 ⑵产品原则布置 也称装配线布置、流水线布置或对象原则布置，是一种根 据产品制造的步骤安排设备或工作过程的方式。产品流程是一条从原料投入到成 品完工为止的连续线。固定制造某种部件或某种产品的封闭车间，其设备、人员 按加工或装配的工艺过程顺序布置，形成一定的生产线。适用于少品种、大批量 生产方式，这是大量生产中典型的设备布置方式。产品原则布置的优缺点如表2-2 所示。表2-2 产品原则布置的优缺点 ⑶ 固定工位布置 适用于大型设备(如飞机、轮船)的制造过程，产品固定在 一个固定位置上，所需设备、人员、物料均围绕产品布置，这种布置方式在一般 场合很少应用，飞机制造厂、造船厂、建筑工地等是这种布置方式。固定工位布 置的优缺点如表2-3所示。

表2-3 固定工位布置的优缺点 ⑷ 成组技术布置 在产品品种较多、每种产品的产量又是中等程度的情况下， 将工件按其外形与加工工艺的相似性进行编码分组，同组零件用相似的工艺过程 进行加工，同时将设备成组布置，即把使用频率高的机器群按工艺过程顺序布置， 组合成成组制造单元，整个生产系统由数个成组制造单元构成。这种成组原则布 置方式适用于多品种、中小批量生产。成组技术布置的优缺点如表2-4所示。

表2-4 成组技术布置的优缺点 四、设施布置的方法 由于工厂布置设施是个多目标，多约束的问题，因此，用数学法来决定最优 方案是很困难的，甚至是不可能的。传统的方法是经验法，设计者主要依靠个人 经验和流程图等定性资料来确定布置方案。

从60年代起，美国的R.muther提出了系统布置法(SLP)，把量的概念引入不 同方案的比较，特别是相关图与关系密级使各个方案都可以评分，因此布置设计 就由定性阶段发展到定量阶段。但是随着生产单元数量的增多，用人工来决定设 计方案变得困难撰出现了计算机辅助布置的方法。

计算机辅助布置方法，不但能大大改善并加速布置设计中寻优阶段这一过程， 而且能迅速生成多种布置方案，以启发设计者的思路，常常获得比常规布置更为 优良品种的方案，因此计算机辅助布置发展迅速，在国外已日渐普及，发展了许 多算法和程序，较为流行的有CRAFT(位置配置法)，CORELAP(相对位置关系法)，COFAD(计算机辅助设施设计)，ALDEP(自动布置设计法)等，,应用不同的方法 可产生不同的方案。

第二节 系统布置设计(SLP) SLP法是一套系统化的规划设计方法，随着上世纪80年代Muther来我国讲学 和访问而传入我国。这是对设计项目进行布置的一套有条理的、循序渐进的、对 各种布置都适用的方法。这是一种基本的程序模式，不仅适合于各种规模或种类 的工厂的新建、扩建或改建中对设施或设备的布置或调整，也适合制造业中对办 公室、实验室、仓库等的布置设计，同时也可用于医院 、商店等服务业的布置 设计。

一、系统布置设计(SLP)要素 在SLP方法中, R.muther将研究工厂布置问题的依据和切入点归纳为五个基 本要素，抓住这些这是解决布置问题的“钥匙”。五个基本要素是：①P产品(材料)；

②Q数量(产量)；
③R生产路线(工艺过程顺序)；
④S辅助部门(包括服务部门)；
⑤ T时间(时间安排)。

二、简化的系统布置设计(SSLP) 在实际工作中，工业工程师和其他工程技术人员经常遇到的布置设计不是大 型项目。对于大型项目来说，用SLP做设施布置是可以接受的，但是对于各种经 常处理的中小项目就得不偿失了。为此,提出了比原来SLP大为简化的SSLP，使 工作过程大为简捷。

一项布置设计中量基本的要素有三即:①各作业单位之间的关系。②每一作 业单位应有的空间的数量和种类。③做出调整使符合布置设计的要求。

SSLP按照布置设计的三要素，通过六个步骤完成布置，故称为SSLP六步法: 第1步，画出作业单位相互关系图。

第2步，用表列出各作业单位需要的面积。

第3步，画出作业单位之间的物流关系或非物流关系的连线图。

第4步，画出初步布置图各种。第5步，列出各种评价标准.对各方案进行评价。

第6步，对选定布置方案的详细布置。

第三节 物流相关概念 一、物流的概念和作用 中国自古以来就有“物畅其流”之说，近年来世界各国对物流的分析研究已由 经验总结，理论研究发展到推广应用阶段。

何谓“物流”1976年美国物流管理协会的定义为物流是对原材料，半成品，成 品从发生地点到消费地点的有效流动进行的计划，实施和结果管理为目的的活 动。”日本《物流用语词典》(1976年版)定义为”物流指是把制品物理性地转移到 最终需要者的活动，具体包括包装，装卸，输送，保管及通讯活动。”从广义上 讲，物流是一切物料的流动，是人类生产和生活的基本活动之一。

对于制造企业而言，物料是指从原材料等物料进厂到成品，废料等物料出厂 的全过程。这个过程包括装卸、运输、储存、停滞、加工、装配、检验、包装等 方面的内容。物流活动贯穿于生产全过程，将生产过程中各个环节有机地联系起 来，从而形成为工厂物流系统。必须指出，在一般机械制造企业中产品生产周期 约85%左右的时间消耗在运输和贮存过程中(不含大批量生产类型企业)。只有 15%左右的时间花在加工工位上；
物料搬运费用往往占整个生产成本的25～75%。

由此可见，高效率的物流系统对缩短生产周期，降低生产成本有何等巨大的意义。

我国传统的工厂设计不注重物流系统设计，仅仅根据企业发展的需要，进行 各种功能独立的孤立的设计或改造，如工艺设计、运输设计、仓库设计等。而实 践证明，在技术改造和工厂设计中能以物流为中心进行生产系统的调整和改进， 将能更有效地发挥现有设备的效能，减少物料运输的距离和物流量，从而大大提 高企业的经济效益。

企业物流是指在企业经营范围内由生产或活动所形成的加工、检验、搬运、 储存、包装、装卸等物流活动。按照物流作用和活动发生的先后顺序，物流可分 为供应物流、生产物流、销售物流、回收和废弃物流四部分。

其中生产物流是现代生产系统的重要组成部分，加工活动和物流活动是生产系统的两大支柱。没有加工，生产系统就失去存在的意义；
没有物流，生产系统 将失去生命，也会失去继续存在的条件。物流不仅为生产的连续性提供了保障， 而且物流状况对生产环境和生产秩序起着决定性的影响。良好的企业规划设计是 科学管理企业的开端，是实现物流合理化的前提。随着生产力水平的日益提高， 在提高加工制造设备本身能力与效益的同时，生产物流系统中所蕴藏的巨大潜力 越来越引起人们的注意。

生产物流系统与生产过程是同步的，生产过程又是在一定的车间范围内进行 的。所以，车间的布置设计是物流系统优劣的先决条件。一方面，生产物流合理、 顺畅、没有过多的交叉和迂回对企业效益是非常重要的，一个企业车间平面布置 设计的好与坏不但决定了物流系统运行状态、生产能否有序顺畅进行，而且也是 企业能否取得高效益的关键性因素之一；
另一方面，企业的生产类型是产品产量、 品种和专业化程度在企业技术、组织和经济上的综合反映和表现，很大程度上也 决定了企业和车间的生产结构、工艺流程和工艺装备的特点、生产过程的组织形 式及生产管理方法，同时也决定了与之匹配的生产物流类型。由此可见，物流类 型与生产类型的产品产量、品种和专业化程度有着内在的联系，并对生产组织产 生不同的影响和要求。但是，不管企业生产类型如何，企业生产系统都必须满足 生产过程的连续性、生产过程的节奏性和均衡性、生产系统的协调统一性的要求。

生产系统的这些性质要依靠企业物流系统的支持才能得以实现。

综上所述，挖掘物流的潜力，降低生产成本，加强企业对市场的快速响应力， 优化企业组织机构和运作管理方式，追求生产系统整体效益的提高，已经成为现 代化生产的重要内容。

二、物流分析的工具与方法 物流分析是设施布置的关键也是前提,通过物流分析可以使设施布局合理化。

物流分析的基本原则是做到两个最小和两个避免，即经过距离和发生的物流成本 最小，避免迂回和避免十字交叉。通过物流分析将帮助我们正确地排列和布置机 器设备、工作站和各部门,同时也改进了设施物流过程。这里介绍几种典型物流 分析工具与方法。

1.工艺流程图 在大量生产中,产品品种很少，用标准符号绘制必要的工艺过程图直观地反 映出工厂生产的详细情况。此时,进行物流分析只需在工艺过程图上注明各道工序0之间的物流量，就可以清楚地表现出工厂生产过程中的物料搬运情况。如图 2-1所示。

图2-1 工艺流程图示例 对工艺流程图的绘制，美国机械工程师学会(ASME)对有关物料操作制订了 一套标准符号如表2-5所示。

表2-5 ASME物料操作标准符号 符号名称说明 操作表示工艺过程中主要步骤,操作中要对物料作物理或化学变革 检查表示对物料品质或数量的检查 运输表示物料由一处移向另一处 D停留表示在事件顺序中的等待,如工序间的在制品积压 储存表示受控制的储存,如保持生产连续性的库存 2.多产品工艺过程图 在品种多且批量较大的情况下，将各种产品的生产工艺流程汇总在一张表上, 就形成多种产品工艺过程表，在这张表上各产品工艺路线并列绘出，可以反映出 各 个产品的物流路径。如表2-6所示。

表2-6 工艺流程表 产品号工艺路线每月产量(件) 1 23 4A B C D E A D E A B C E A C D E 200 900 400 650 3.物流边线图 将各条物流路线的物流量的大小用物流图线表示与经过的物流节点绘制在 平面图上，称为物流边线较(或物流图)。通常用简单要素图形如圆或菱形等表示 工作单位，如各种车间、仓库、车站等,工作单位之间用线连起来就表示各条物 流路线，用连线多少、线的颜色、线的粗细、线外旁注等表示物流量、物流起止、 流向等，但也不能将此物流的特性和参数全都表达清楚，只能大体说明问题。这 种类型的图都称之为物流连线图。物流连线图可以形象地表达系统的物流情况， 对物流是否合理一目了然,有利于分析与设计。如图2-2所示。

图2-2 物流连线图 迄今为止，尚无完善和标准化的物流连线图，各企业都可能有自己习惯用的 物流连续不断图。但通过以上的图2-2就容易理解和读懂各种物流连线图。

4.物流从至表 从至表是一张方格图，左边为“从”(From)边，从上到下按作业顺序(用作业设 备表示)排列，上边为“至”(To),从左到右按作业顺序排列，然后将前物流量标在 相应的方格中。从至表实际上表示从某一工作地到另一工作地的总物流量及其分 布。

5.物流相关表当产品品种很少但产量很大时，应采用工艺流程图进行物流分析；
随着产品 品种的增加，可以利用从至表来统计具体物流量大小。

在采用SLP法进行工厂布置时，不必关心各作业单位对之间具体的物流强度， 而是通过划分等级的方法，来研究物流状况，以此基础上，引入物流相关表，以 简洁明了的形式表示工厂总体物流状况。

由于直接分析大量物流数据比较困难且没有必要,SLP中将物流强度转化成 五个等级，分别用符号A、E、I、O、U来表示，其物流强度逐渐减小，对应着超 高物流强度、特高物流强度、较大物流强度、一般物流强度和可忽略搬运五种物 流强度。作业单位对或称为物流路线的物流强度等级，应按物流路线比例或承担 的物流量比例来确定,可参考表2-7来划分。物流相关表示例如表2-8所示。

表2-7 物流强度等级比例划分表 物流强度等级符号物流路线比例%承担的物流量比例% 超高物流强度A1040 特高物流强度E2030 较大物流强度I3020 一般物流强度O4010 可忽略搬运U 表2-8 某厂作业单位物流相关表 第四节 物流设施布置方案的评价与选择 物流设施规划设计本身就是一个反复修正、反复迭代、逐步细化、逐步完成 的过程，在系统布置设计过程中由于受因素影响，可能会产生多种不同的平面布 置方案。各种布置方案各有不同的优缺点，显然人们希望得到一个物流最合理的 设施系统。因此，有必要选择合适的方法对各种不同布置方案进行评价，从中找 出物流最合理的规划设计方案。一般常用的设施布置方案评价与选择方法有流量 -距离分析法、优缺点比较法、加权因素法和成本费用对比法等。一、流量-距离分析法 分析步骤: 1.首先编制各作业单位这间的物料搬运从至表 2.编制成物流----距离表 3.物流系统状态分析 二、优缺点比较法 缺点比较法只是将每个方案的布置图、物流动线、搬运距离、扩充弹性等相 关优缺点分别列举出来进行比较。这种方法简单省时，得缺乏冲服力，常用于概 略方案的初步选择。有时为了使本方法更加准确，可对优缺点的重要性加以讨论 并用数值表示。

三、加权因素法 权因素法根据评估方法的粗细程度可以分为因素分析法、点评估法、权值分 析法和AHP评估法。我们重点来讨论因素分析法和点评估法。

1.因素分析法 因素分析法是对方案规划的目标因素进行分析肉而确定方案优劣的方法。一 般由规划者与决策者共同讨价列出各个目标因素，并设定各因素的重要程度--- 权重，权重可用百分比值或分数值(如1～10表示)，如表2-9所示。然后用每一个 因素来评估比较各个方案，确定每一方案各因素的评分数值(如4、3、2、1、0等)， 当所有因素评估完成后，再将各因素权重与评估分数值相乘加总，数值最大的为 最优的方案。

表2-9 方案评估表例(因素分析法) 评估因素权重方案号 ABC 服务方便性10U/0I/20E/30可控制性6O/6A/24E/18 扩充性5O/5I/10O/5 投资成本8U/0E/24I/16 弹性7A/28O/7E/21 搬运经济性10O/10I/20E/30 总计49105120 注:A=4很好;E=3较好;I=2好;O=1一般;U=0不好 2.点评估法 点评估法与因素分析法类似，都是考虑各种评估因素并计算各方案的得分高 低，作为方案取舍的依据。本方法主要包括两大步骤: 步骤一:评估因素权重的分析，其程序为: ⑴ 经由小组讨价，决定各项评估因素。

⑵各项评估因素两两比较，若AB，权重值=1；
A=B，权重值=0.5；
AB，权 重值=0为原则，建立评估矩阵，并分别统计其得分，计算权重及排序。

步骤二:进行方案评估，其程序为: ⑴制定评估给分标准:如非常满意-5分、佳-4分、满意-3分、可-2分、尚可-1 分、差-0分。

⑵以规划评估小组表决的方式，就各项评估因素，依据方案评估资料给予适 当分数。

⑶分数*权重=乘积数。

⑷各方案统计其乘积和,排出方案优先级。

第三章 康奈集团划裁车间的布置和物流系统现状第一节 车间终端产品介绍和工艺流程 一、 车间介绍 划裁车间是制鞋工艺中的第一道步骤，也是极为重要的一步，它直接影响到 产品的内在和外观质量。同时也关系到产品成本的高低以及产品的竞争能力。皮 革是制鞋用的主要面料，其成本占成鞋原料总成本的40～60％，因此，划裁车间 的主要目的就是提高皮革面料的有效利用率，对降低产品成本，提高经济效益具 有极其重要的意义。

划裁车间被分为二层，一层为裁料和批皮，二层为划料，理料和发料。

二、车间的物流流程和工艺流程 车间由原料库、理料库、划料处、裁料处、批皮处、发料处和凑破包处，办 公室等。车间的物流路线为图3-1。

图3-1 车间的物流路线 车间的工艺流程为图3-2。

图3-2 车间的工艺流程图 第二节 车间的布置现状 划裁车间分为两个车间，车间的总长为35m，总宽为25m，总面积为875 平 方米，划裁一车间的具体布置如图3-3。

图3-3 车间一的现状布置 第三节 车间物流路线存在的问题 由图3-3，可以比较直观地发现，该车间设施布置较为随意，并没有经过一 定的整体规划，各工件的加工顺序往返不定，物流路线混乱且有交叉现象，不合 理之处较多 ，以下仅通过分析物流路线加以证明：
图3-4如图3-4,我们可以看出以下的问题：
⑴ 物流路线存在迂回乃至回流现象 合理流畅的物流分析是应该满足以下两个物流原则的：
①经过距离和物流成本最小。

②避免迂回和避免十字交叉。

而图中的物流路线从原料库中出来，经过皮革库再来到与原料库更近的划料 处，在划料之后,来到楼下的裁料处和批皮处，接着又从楼下到达楼上,物流路线 非常迂回。

⑵ 存放原料场所过多，从原料库到皮革库距离过长，造成劳动力浪费。在 凑破包处有太多的未使用机器，这些机器占车间的空位，造成地方拥挤，给人的 感觉有压迫感。

⑶ 划裁车间中有太多的与划裁车间无关的工序，比如凑破包处和发料处， 发料是划裁车间的下一个工序。因此，划裁车间过于混杂。

针对以上存在的问题，可以看出物料流动不顺畅，其主要原因是车间设施布 置不合理。因此本文运用SLP的相关原理对该车间物流系统及设施规划进行分析 再设计。且从该车间整体来看，若仅对原设施布置做较小改动，无法使物流系统 得到有效优化。为此就需要综合考虑，对原有车间重新进行规划，使其能有效地 利用设备、空间、能源和人力资源，最大限度地减少物料搬运，缩短生产周期， 并为职工提供方便、舒适、安全和职业卫生的条件，最终达到既满足产能的需求 又实现成本的最小化。

第四章 康奈集团划裁车间设施布置的改进 第一节 运用SLP法重新布置车间 适应市场对需求量的增加，该企业在划裁车间生产面积不变的情况下，应 用SLP对该车间设施布置一进行重新设计，改善生产物流,达到通过提高生产效率 来提高生产能力的目的。

一、 作业单位相互关系划裁车间的基本作业单位有原料储存、检测、皮革储存、划料、裁料、批皮、 理料、凑破包、发料、杂货区、电梯、办公室等。它们之间有物流联系和非物流 联系，据对原有车间的有关资料分析，影响车间生产效率提高的主要原因是物流 混乱，因此，在确定作业单位相互关系时，重点考虑物流因素的影响。

表4-1 划裁车间的作业单位列表 1原料库7理料 2检测处8凑破包处 3皮革库9发料处 4划料处10杂货区 5裁料处11电梯区 6批皮处12办公室 根据上述原则，先画出作业单位关系，要想搞清楚各作业关系的密切程度， 这样的物流路线是否合理，就必须知道各作业之间的物流量到底是多少。由于该 车间是制鞋业的第一步工序，也是最轻松的一步，但物流量依旧不可忽视，因此 用作业单位相关位置关系图只需要考虑作业单位之间的物流关系。以下是根据各 作业单位之间的物流量作为物流强度做的一个车间一天的物流汇总表,如表4-2所 示。

表4-2车间一天的物流汇总表 序号作业单位对物流强度 序号作业单位对物流强度 11-2780114-7500 21-3560124-9520 31-4120135-6630 41-11300145-7480 51-12100155-1123062-3750166-7720 72-10240176-11280 83-4450187-9520 93-10420197-11180 104-5650 根据表4-2,对物流汇总表进行大小排序，参照表2-7物流强度等级划分表，绘 制出表4-3物流强度分析表，进行物流分析，划分出物流强度等级。

表4-3 物流强度分析表 序号作业单位对物流强度物流等级 11-2780A 22-3750A 36-7720A 44-5650A 55-6630A 61-3560E 74-9520E 87-9520E 94-7500E 105-7480E 113-4450E 123-10420E 131-11300I 146-11280I 152-10240I 165-11230I177-11180O 181-4120O 191-12100O 表4-3中未出现的作业单位对不存在固定的物流，因此，物流强度为“U”级。

画出物流关系作业单位相互关系表,如表4-4所示。

表4-4 物流关系作业单位相互关系表 123456789101112 1AIOUUUUUUEO 2AUUUUUUIUU 3EUUUUUEUU 4AUEUEUUU 5AEUUUIU 6AUUUIU 7UEU0U 8UUUU 9UUU 10UU 11U 12 接下来可以绘制作业单位位置关系图，首先各等级规定表示方式，表示方式 如表4-5。

表4-5 作业等级关系表示方式 等级系数值线条数密切程度 A4绝对必要 E3 特别重要 I2 重要 O1 一般 U0不重要 第一步,处理作业单位关系密切度为A的等级，从表4-3取出作业单位对,有1-2， 2-3，6-7，4-5，5-6，如图4-1所示。

图4-1 第二步，处理作业单位关系密切度为E的等级，从表4-3取出作业单位对，有 1-3，4-9，7-9，4-7，5-7，3-4，3-10，如图4-2所示。

图4-2 将图4-1和图4-2叠加得到图4-3。

图4-3 第三步，处理作业单位关系密切度为I的等级，从表4-3取出作业单位对，有 1-11，6-11， 2-10，5-11，如图4-4。

图4-4 将图4-4与图4-3叠加得到图4-5。

图4-5 第四步，处理作业单位关系密切度为O的等级，从表4-3取出作业单位对，有 7-11，1-4，1-12，如图4-6。