【膜分离技术在传统中药生产中的应用】 传统的中药技术有哪些

膜分离技术在传统中药生产中的应用

【关键词】 膜分离技术 中药 提取 纯化 浓缩 abstract：membrane separation processes, with its distinguished feature of high efficiency, low energy consumption, simple operation and friendly-environment, has exhibited the observable technology advantage in the modernization of traditional chinese medicine production. the current application status and development were described in the paper, including the separation of the chinese medicine effective components and effective sties, getting rid of impurity and heat source of medicament, medicament concentration and solvent reclamation. furthermore, the questions in membrane separation technology comprehensive application in chinese medicine industry were discussed. key words：membrane separation technology;
traditional chinese medicine;
extraction;
separation;
concentration 中药是中华民族几千年灿烂文化的瑰宝，它以独特的功效在世界医药领域 中占据了十分重要的地位。www.133229.COm然而中药取自植物、动物和矿物等 天然产物，不可避免地需要“去伪存真”，因而“分离”是中药领域的共性关键技术。

长期以来，我国的中药生产一直沿用煎煮、醇沉、蒸发浓缩等陈旧生产工艺，不 仅产品质量粗糙、性能不稳定，而且能耗较大、存在环境污染隐患等缺陷，使中 药产品的市场受到了很大的限制。可见，运用高新技术提高中药制品质量，实现 中药生产 现代 化势在必行。

近年来，膜分离技术因效率高、能耗低、操作简单、环境友好等优点受到 了人们极大的关注。膜分离技术在中药生产中的应用主要集中在以下四个方面［1， 2］：①精制纯化中药提取物，以得到有效成分、有效部位和有效部位群；
②解 决中药注射剂、口服液等制剂的澄明度、无菌、无热源问题；
③浓缩，提高药效 成分浓度，减少剂量；
④回收溶剂，实现分离过程溶剂的循环使用，节约资源， 保护环境。

1 中药有效成分、有效部位的提取分离1.1 中药有效成分和有效部位中药的有效成分一般是指具有明确的 化学结构式和物性常数的化学物质，而能够代表或部分代表原来中草药疗效的多 组分混合物，常称之为有效部位［3］。中药的化学成分非常复杂，通常含有无 机盐、生物碱、氨基酸和有机酸、酚类、酮类、皂苷、甾醇和萜类化合物以及蛋 白质、多糖、淀粉、纤维素等，其相对分子质量从几十到几百万不等。

一般来讲，高相对分子量物质主要是胶体和纤维素等非药效成分或药效较 低的成分，而药物有效部位的相对分子质量一般较小，仅有几百到几千［4］。

这些大分子量杂质的存在，不仅降低了中药有效部位的浓度，加大了服用剂量， 而且也使中药容易吸潮变质，难以保存。因此有必要对中药的有效部位和有效成 分进行分离和纯化。

1.2 传统的提取方法传统提取方法大多首先采用溶剂（多为有机溶 剂）初步提取含中药有效成分的混合物［5］，如石油醚或汽油可提出油脂、叶 绿素、挥发油、游离甾体等亲脂性化合物；
丙酮或乙醇可提出苷类、生物碱以及 鞣质等极性化合物；
水可提取氨基酸、糖类、无机盐等水溶性成分。得到的各个 部分经活性测试确定有效部位后再通过层析、重结晶等分离技术对药效成分进一 步精制。

传统的做法存在以下几个方面的问题：①提取过程中有机溶剂可能与药效 成分发生作用，使其失去原有效用。另外，大量使用有机溶剂即提高了生产成本， 又破坏了环境。②提取过程复杂，技术要求苛刻，能耗高，生产周期长，特别是 当被提取的有效成分含量较低时，分离就变得十分困难。③非药效成分残留量高， 浓缩率不够，口感差。④分离过程常采用高温操作，从而会引起热敏性药效成分 大量水解。⑤过分注重单个组分的作用，使中药失去了原有的复方特色。中药是 多种药物的混合物，它通过各种活性成分之间的配伍和协同作用，达到标本兼治 的目的。因此，除非单个组分具有很强的生物活性，一般更多的还是推崇复方。

1.3 膜分离技术的应用中药成分复杂且具有多元性，膜分离技术依据 药效活性与其分子结构及分子量水平密切相关的特性，通过选用不同截留特性的 膜组件构成膜分离系统对中药有效部位和有效成分进行分离和纯化［6］。操作 通常以压力为推动力，可在常温下完成，无需添加其它物质，具有高选择性、高 产品收率等优势。产物可以是单一成分（有效成分），也可以是某一分子量区段 的多种成分（有效部位或有效部位群），在一定程度上保证了中药复方的特色、 克服了传统工艺的不足。黄芩苷从黄芩中提取。传统工艺是用水煎煮后，利用其在酸性条件下沉淀、 在碱性条件下溶解的特性反复提取纯化［7］。粗产品用等量乙醇处理，收率仅 为4%左右。如采用超滤法从煎煮液中直接提取，产率可达6.93%～7.68%，比传 统工艺高出近1倍［8］。

麻黄碱是中药麻黄的主要成分，采用传统苯提工艺时需经过脱色、提纯及 浓缩3个过程。工艺路线比较复杂，而且大量使用毒性较大的甲苯致使操作环境 比较恶劣。若采用超滤提取麻黄，经过1次处理就可得到含量为98.1%麻黄碱，色 素去除率达96.7%以上［9］。与传统工艺相比，不仅收率提高、产品质量好、生 产安全可靠、生产成本降低，而且也避免了对环境的污染。

桂枝茯苓胶囊是一种用于 治疗 妇女子宫肌瘤、慢性盆腔炎性包块等妇科 病常用药。江苏康缘药业应用微滤和超滤膜分离技术精制桂枝茯苓胶囊，使苷类、 酚类等活性成分在常温下分离，有效脱除杂质。此工艺既克服了常规分离法容易 造成相对分子质量小于0.1万的活性成分流失，无效大分子(相对分子质量大于5 万)残留量大的缺点，又不会引起成分变化，无二次污染［10］。

研究表明，分子量在200万左右的姬松茸多糖有较高的抗肿瘤活性，而1 万以下的姬松茸多糖具有较强的护肝作用。为此，笔者利用微滤、超滤和反渗透 组成的膜分离系统，在试验确定的最佳运行下运行，获得了纯度分别为71.13% 和92.59%的上述两种多糖［11］。可见，采用不同截留分子量的膜组件结合，可 实现中药的不同分子量组分用于不同的治疗目的，达到药物的综合利用。

2 中药制剂的生产 膜分离技术在中药制剂生产中应用比较广泛，涉及的剂型包括口服液、注 射液、浸膏剂等，主要利用微滤或超滤组成的分离系统解决制剂澄明度、无菌、 无热源等问题。

2.1 中药注射剂的去杂和除热源注射剂是目前 医院 临床用中药的 主导剂型。以银杏叶制剂为例，从2003年开始，注射剂型在医院的市场份额已超 过各种口服制剂的总和，其销售收入年平均增长率达50％以上。中药注射剂临床 运用的最大阻碍是质量问题，主要表现为所含杂质较多、注射液的澄明度和稳定 性不理想。特别是六七十年代开发的中药制剂，由于当时的提取方法不够完善， 一些大分子杂质，如鞣质、蛋白质、树脂、淀粉等难以完全除尽，放置一段时间后产品出现色泽变深、混浊、絮体沉淀等现象。

热源又称为内毒素，产生于革蓝氏阴性细菌外壁。其主要活性成分为脂多 糖（lps）及类脂a。由于产生的细菌种类不同，相对分子量为1万至2.5万不等。

在水溶液中形成缔合体后，相对分子量可达50万～100万。这类物质具有热稳定 性，不易被灭活。热原注入人体能引起急性高烧、寒战和白细胞增高，有的发生 急性休克甚至死亡。因此，注射用药液（或注射水）必须进行无菌和除热源处理， 使之符合药典的检测规定。

目前，膜分离技术在中药注射剂中的应用报道较多，如复方丹参、生脉、 双黄连粉针、清开灵注射液、刺五加注射液等［12～16］，基本工艺流程为：
中药煎煮液→粗滤（或微滤）→超滤→罐装灭菌 ↓ 浓缩→干燥→成型 在应用中发现，热源活性脂多糖终端结构类脂a具有较小的相对分子量， 采用膜法除热源时必须采用截留分子量在0.6万左右的超滤膜。为了防止药液中 有效成分被膜截留或吸附，降低产品收率，一般选用微滤或截留分子量在1万～ 20万的超滤膜先除去相对分子质量在数万至数百万的杂质和热源，然后再用吸附 剂除去相对分子质量在几万以下的热源和相对分子质量大约为0.2万的类脂a。这 种二级处理工艺对于中药有效成分为黄酮类、生物碱类、总苷类等相对分子质量 在0.1万以下的注射剂去杂、除热源非常有效，产品符合静脉注射剂的质量标准。

以黄芪注射液除热源为例，上海福达制药有限公司采用hpl型板框式超滤 器（配备截留分子量1万的超滤膜）对黄芪注射液进行除热源，再经过适量的活 性炭吸附，使产品热源合格率从原来的波动到目前的100%合格［17］。

目前，美国和日本等国的药典已允许大输液除热源采用超滤技术。

2.2 口服液除杂中药口服液是近年来我国医疗保健行业大力开发的 新剂型。由于疗效好、见效快、饮用方便受到用户好评。口服液大多采用水煮醇 沉工艺进行提取和纯化，再通过蒸馏浓缩同时回收乙醇。在使用中发现，采用常 规工艺生产的成品中仍残存少量胶体、微粒等，久置会出现明显的絮体沉淀物， 影响药液的外观性状。膜分离技术引入后，采用微滤和超滤替代传统的醇沉法， 不但减少了药物有效成分损失、提高产品质量，而且缩短了生产周期、降低生产 成本，并易于 工业 化放大。采用新工艺：原料→水提→微滤→超滤（截留分子量为0.6万）→成品制 备，的生脉饮口服液与传统的乙醇沉淀法相比，新工艺不仅有效地保留了原配方 的成分，而且含量提高近40%。经过新工艺制备的口服液色泽好，而且在储藏期 内澄清透明、无絮状物生成［18］。

有研究认为，引起沉淀的一个主要原因是因为口服液中含有鞣质［19］。

鞣质是水溶性多酚类化合物，它能同生物碱、蛋白质及药物中的金属离子作用生 成沉淀。因此，在口服液制备过程中除了需要去除纤维素、淀粉、树脂、蛋白质 等大分子杂质外，还必须将其中所含的鞣质去除。

南方参茶口服液是采用葫芦科绞股蓝的茎、叶提取物为主要成分配置而成 具有多种保健作用的功能性饮品。绞股蓝皂苷的平均相对分子量为1 044.34采用 传统乙醇沉淀法无法达到澄清要求，而采用截留分子量2万的超滤膜处理后，较 好地解决了产品贮存期出现浑浊、沉淀问题［20］。

2.3 浸膏制剂生产浸膏制剂是指药材用适宜的溶剂通过煎煮法或渗 漉法浸出有效成分，低温下浓缩蒸去部分溶剂调整浓度至规定标准而制成的制剂。

除了另有规定外，浸膏剂每克相当于2～5 g原药材。浸膏剂不含或含少量溶剂， 有效成分较稳定，除少量直接用于临床外，一般直接用于配置其它制剂如散剂、 丸剂、颗粒剂、片剂等。近年来，随着制剂技术的进步，我国各种传统内服剂型 正逐渐被浸膏制剂所取代。

传统工艺制备的浸膏剂中常含有大量杂质，如淀粉、多糖、蛋白质、树脂、 粘液质等。浸膏制剂存在崩解缓慢、服用量大等缺点。由于有效中药成分的相对 分子质量大多不超过1万，而无效成分如淀粉、多糖、蛋白质、树脂等杂质的相 对分子质量均在5万以上，因此采用截留分子量5万以下的超滤膜就可实现中药有 效成分与无效部分的分离，从而提高了浸膏中有效成分的含量和药效。研究表明， 采用超滤法制备的浸膏制剂几乎达到与西药相同的崩解时限，浸膏体积缩小为原 来的1/3～1/5［21］。

3 药剂浓缩和溶剂回收 在生产中，中药有效成分经过提取分离后或者含有大量有机溶剂（如石油 醚、乙醇等），或者产物浓度较低，常常需要浓缩和回收有机溶剂或水。传统的 浓缩方式多为蒸发浓缩，这种浓缩方法对热敏性的药物成分很不利，而且耗能大、效率低。采用纳滤（或反渗透）对超滤透过液进行浓缩或对有机溶剂提取液直接 进行浓缩与蒸发或蒸馏相比，不仅浓缩效率高，而且可在常温下操作，节省大量 的热源，同时可回收纯度相当高的溶剂。

钟蕾等［22］采用截留分子量为10万的超滤与纳滤结合对六味地黄方水提 液中的活性多糖进行纯化浓缩，研究表明采用膜分离技术制成滴丸中的活性多糖 含量为经传统工艺制得胶囊的6.5倍。

杭州水处理中心采用纳滤技术改造了处理量为12 m3/d的中药醇提工艺和 24 m3/d的中药水提工艺［23］。原生产工艺采用三效蒸馏对提取液浓缩，酒精 损耗量约为20%～30%，而且多级蒸馏效率低，蒸气耗量较大。另外，还存在因 蒸气用量控制不当操作温度波动较大而导致药品质量也随之波动等问题。采用纳 滤膜浓缩后，纳滤透过液的酒精浓度跟进料液几乎相同，酒精可直接回用。每天 节约的酒精量约为1.5吨，价值约1万元。纳滤对三七提取液中皂苷的截留率达 99.5%以上。由于膜分离属于常温无相变运行，药品的质量较稳定，生产周期缩 短到原来的1/3～1/5，给 企业 带来显著的 经济 和环境效益。24 m3/d中药水提 工艺采用纳滤浓缩后，浓缩液体积仅为原工艺的1/10，再用多效蒸馏浓缩到浸膏， 能耗降低显著，生产周期缩短，其透过液可作为工艺用水直接回用到生产中去。

可见，膜分离技术的有效使用，可实现提取或其它分离过程中有机溶剂或 水的循环使用，节约资源和能源，保护环境，符合可持续 发展 的经济增长模式。

4 存在的问题和技术展望 与其它常用的分离技术相比，尽管膜分离具有一定的技术优势，尤其是超 滤在中药制剂生产中的应用日益增多。但要全面深入推广必须解决如下问题：
4.1 膜分离的基础理论研究近10年来，膜分离技术在中药领域中的 工业 化进程与应用研究相比，严重滞后。缺乏系统的基础理论支持是主要原因 之一。

膜污染是指所处理料液中的微粒、胶体离子或溶质分子在物理化学作用下 在膜表面或膜孔内吸附或沉积，造成膜孔堵塞或使渗透通量减小。严重时可使膜 的分离特性产生不可逆转变化。膜的污染程度与膜的材质、孔径、膜分离过程操 作参数及待分离体系中溶质的含量和性质等有关。中药粗提液中的目标成分含量 通常很低，而且是成分复杂、粘度较大的多相体系［24～26］。因此，在膜分离过程中膜污染要比一般化工体系严重。由此造成膜分离系统生产能力低下，需要 对膜组件频繁清洗甚至更换。

可见，建立各种膜材质包括其表面电荷、孔径分布、亲水性等与不同中药 （分子量、带电性、分子结构等）产生吸附、沉淀的定量关系；
膜的阻力分布与 膜操作过程中污染形成 规律 ；
确定操作终点（如压力、膜通量等变化规律）判 定等基础研究是膜分离系统优化设计和有效运行的必要理论基础。

4.2 中药生产专用膜分离装置及膜的开发目前还未有适用于中药体 系特殊要求的成套膜分离装置。专用的膜分离装置一方面所用的材质包括管材、 管件及密封材料必须满足医药卫生要求，另一方面组件结构设计更便于中药体系 的操作和清洗。

膜分离系统的频繁清洗和更换膜组件是运行成本居高不下的主要原因。尽 管无机陶瓷膜的开发在一定程度上提高了膜的耐污染性能和使用寿命，但由于膜 质脆、易碎，需要特殊构型和组装等因素造成市场上无机陶瓷膜组件的成本约为 同等有效膜面积有机膜的几百倍。

因此，开发中药体系专用膜分离装置及耐污染、抗劣化和低成本的膜材质 是膜分离技术在中药领域中广泛应用的物质基础。

4.3 实现膜分离工艺及其产品的规范化和标准化管理目前在用的膜 分离系统操作比较随意，产品质量相差较大。因此，建立膜分离工艺及其产品规 范化和标准化管理是膜分离技术在中药领域广泛应用的管理基础。

总之，随着膜分离领域中一系列基础理论研究的深入开展，以中药体系为 对象的膜材料和膜分离装置的开发，使困扰该技术在中药行业工业化的关键技术 进一步解决，膜分离技术必将在中医药 现代 化进程中发挥重大作用。

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